Inhaltsverzeichnis
  1    Diskontinuierliche Filterzentrifugen    39
    1.1     Einleitung     40
      1.1.2     Arbeitsbereiche von diskontinuierlichen Zentrifugen
im Vergleich zu kontinuierlich arbeitenden Maschinen     41
    1.2     Verschiedene konstruktive Konzepte     45
      1.2.1     Historie     45
      1.2.2     Die vertikalen Bauweisen     47
      1.2.3     Die horizontalen Bauweisen     52
    1.3     Verfahrenstechnisch wichtige Vorgänge und Bauteile in Filterzentrifugen     57
      1.3.1     Der Füllvorgang     57
      1.3.2     Das Abziehen des Filtrats  63
      1.3.3     Das Waschen von Filterkuchen     67
      1.3.4     Die Methoden und Bauelemente zum Feststoffaustrag     72
    1.4     Problematik der Grundschicht -
Vorteile der Grundschicht     79
     

1.4.1     Die Grundschichtregenerierung     79    

      1.4.2     Die Grundschichtentfernung     80
    1.5     Wichtige konstruktive Einzelheiten     84
      1.5.1     Spielfreier Pressverband der Schälvorrichtung   84
      1.5.2     Patronenbauweise der Lagerung     84
      1.5.3     Verschlussteller mit Steuerung (BMA)     85
      1.5.4     Die Pendellagerung für vertikale Bauweise     86
      1.5.5     Bremsen     87
      1.5.6     Schnellspannvorrichtung zur Türverriegelung     87
    1.6     Filtermedien 88
      1.6.1     Einleitung     88
      1.6.2     Auswahl des Filtergewebes     89
      1.6.3     Unterlagsgewebe oder Stützgewebe     90
      1.6.4     Das Filtertuch und seine Befestigungsart     91
      1.6.5     Konfektionierte Tücher für Vertikalzentrifugen  95
      1.6.6     Tücher für Stülpfilterzentrifugen     96
      1.6.7     Düsen als Filterelemente     97
    1.7     Verfahrenstechnische Vorgänge und ihre
rechnerische Behandlung     98
      1.7.1     Die Kuchenbildung und der Kuchenwiderstand  98
      1.7.2     Der Widerstand der Grundschicht     102
      1.7.3     Prinzipielle Aussagen zum Druckverlauf im Zentrifugenkuchen 104
      1.7.4     Berechnungen von Flüssigkeitsdruck und Filtratdurchsatz     105
      1.7.5     Das „richtige“ Füllen     118
      1.7.6     Der Gerüstdruck im Kuchen     122
      1.7.7     Die Entfeuchtung des Filterkuchens     124
      1.7.8     Restfeuchteverhalten in der Schälzentrifuge     129
      1.7.9     Das Waschen von Filterkuchen (mathematische Formulierung)     133
    1.8     Die Siphonschälzentrifuge     136
      1.8.1     Die Überlagerung von Zentrifugal- und Gasdruck     136
      1.8.2     Der Aufbau und die Arbeitsweise der Siphonschälzentrifuge     137
      1.8.3     Die Druckverhältnisse am Siphon     138
      1.8.4     Die quantitative Leistungssteigerung durch den Rotationssiphon     140
      1.8.5     Die Schälzentrifuge mit Rückspültrommel  145
      1.8.6     Die Druck-Siphon-Schälzentrifuge     146
      1.8.7     Die Druck-Siphon-Schälzentrifuge mit zusätzlicher Seitenfiltration     147
      1.8.8     Die Filterzentrifuge mit zusätzlich angelegtem Fremd-Vakuum; ein neuer Vorschlag     147
    1.9     Die Stülpfilterzentrifuge     149
      1.9.1     Die historischen Varianten und die Entwicklung der
Stülpfilterzentrifuge  149
      1.9.2     Der Aufbau der Stülpfilterzentrifuge  151
      1.9.4     Die drucküberlagerte Zentrifugation - Abdichtung von Trommel und Trommeleinsatz     159
      1.9.5     Weitere Varianten der Stülpfilterzentrifuge  166
    1.10     Der FIMA-Zentrifugentrockner     169
      1.10.1     Der prinzipielle Aufbau     169
      1.10.2     Der Verfahrensablauf des mechanischen Trennschritts     171
      1.10.3     Der Verfahrensablauf beim Trocknungsprozess 174
    1.11     Sonderbauarten von diskontinuierlichen Zentrifugen     180
      1.11.1     Schälzentrifuge mit Vollmanteltrommel  180
      1.11.2     Vollmantel-Schälzentrifuge zur 3- und 4-Phasentrennung     180
      1.11.3     Vollmanteltrommel mit mehrfacher Kammerunterteilung (System CARR „Power Fuge“)     180
      1.11.4     Die Vollmanteltrommel mit Seitenfiltration („Peral“)     182
      1.11.5     Die Zentrifuge für sedimentierende und aufschwimmende Feststoffe     183
      1.11.6     Die Doppelkegelzentrifuge von Wimmer     183
      1.11.7     Die Rohrpresszentrifuge von Wimmer     184
      1.11.8     Die Sedimentationszentrifuge von Joy     185
    1.12     Fallbeispiele  186
      1.12.1     Betriebsverbesserungsprojekt einer Schälzentrifuge     186
      1.12.2     Analyse eines Schälzentrifugenbetriebs     187
      1.12.3     Modellbasierte Steuerung von Schälzentrifugen   190
    1.13     Literatur zu Kapitel 1     196
      1.13.1     Im Text zitierte Literatur     196
      1.13.2     Weiterführende Literatur     197
  Systematik der kontinuierlichen Zentrifugen    199
  2    Selbsttransportierende Zentrifugen    203
    2.1     Gleitzentrifugen     204
      2.1.1     Aufbau und Funktion     204
      2.1.2     Feststofftransport     204
      2.1.3     Einsatzbereich, Betriebsverhalten 205
      2.1.4     Weitere konstruktive Varianten     205
    2.2     Schwingzentrifugen     214
      2.2.1     Aufbau und Funktion     214
      2.2.2     Feststofftransport     218
      2.2.3     Einsatzbereiche, Betriebsverhalten 222
    2.3     Taumelzentrifugen     224
      2.3.1     Aufbau und Funktion     224
      2.3.2     Feststofftransport     226
      2.3.3     Einsatzbereiche, Betriebsverhalten     227
      2.3.4     Weitere konstruktive Varianten     228
    2.4     Literatur zu Kapitel 2     230
      2.4.1     Literatur zu Kap. 2.1     230
      2.4.2     Literatur zu Kap. 2.2     230
      2.4.3     Literatur zu Kap. 2.3     230
      2.4.4     Weiterführende Literatur     230
  3    Siebschneckenzentrifugen    235
    3.1     Einleitung     236
    3.2     Einsatzgebiete, Anwendungen     237
    3.3     Hersteller     238
    3.4     Konstruktiver Aufbau     239
      3.4.1     Allgemeine Merkmale     239
      3.4.2     Konzeptvarianten     239
      3.4.3     Die Funktion der Förderschnecke   241
      3.4.4     Siebelemente   242
      3.4.5     Spaltweite zwischen Sieb und Schnecke     243
      3.4.6     Verschiedene Trommelformen und ihre verfahrenstechnischen Vorteile     243
      3.4.7     Gehäuse     245
      3.4.8     Baugrößen und ihre Abstufungen     246
    3.5     Betriebsparameter und ihr verfahrenstechnischer Einfluss     247
      3.5.1     Vergleich von voreilender und nacheilender Schnecke     247
      3.5.2     Waschzone und Waschflüssigkeitsaufgabe     248
      3.5.3     Die Betriebsparameter Haupt- und Differenzdrehzahl  248
      3.5.4     Verfahrenstechnische Ergebnisse     249
    3.6     Sonderkonstruktionen     253
      3.6.1     Bauart Guinard     253
      3.6.2     Bauart Robatel     253
      3.6.3     Siebschneckenzentrifuge mit Voreindickung (Conthick)     254
    3.7     Historie     255
    3.8     Literatur zu Kapitel 3     257
  4    Schubzentrifugen    259
    4.1     Einleitung     260
      4.1.1     Einsatzgebiete  260
      4.1.2     Geschichte     261
      4.1.3     Heutige Hersteller     262
    4.2     Aufbau und Funktion     263
      4.2.1     Einstufige Maschine     263
      4.2.2     Zweistufige Maschine     264
      4.2.3     Mehrstufige Maschinen     264
      4.2.4     Zylindrisch-konische Ausführungen     265
    4.3     Anordnungsvarianten der Schubzentrifuge 266
      4.3.1     Einleitung     266
      4.3.2     Die Grundvariante der Anordnungen (Bauart Krauss-Maffei)     266
      4.3.3     Variation der Bauteilanordnung 268
      4.3.4     Variation der geometrischen Anordnung: waagerecht - senkrecht     270
    4.4     Feststofftransport     271
      4.4.1     Der Schubzyklus der einstufigen Schubzentrifuge     271
      4.4.2     Vorschubgrad 275
      4.4.3     Verlauf der Schubkraft über dem Zyklus     277
    4.5     Filtrationsvorgang     279
      4.5.1     Zulaufbedingungen     279
      4.5.2     Filtrationsgleichung für die Aufgabezone     280
      4.5.3     Fluten     282
      4.5.4     Abweichungen von der einfachen Filtrationstheorie   285
    4.6     Das Feststoffverhalten und dessen Einfluss auf die      Maschinenauslegung     289
      4.6.1     Spannungszustand im Kuchen - Mohr’sche Bruchgrenzkurve für Schüttgüter     289
      4.6.2     Bemerkungen zu den Reibwerten     292
      4.6.3     Spannungszustand im Kuchen am Flutpunkt     295
      4.6.4     Aufgestauchte Kuchenhöhe als Funktion des Vorschubgrades   295
      4.6.5     Berechnung der Kuchendicken aus dem inneren Reibwert     298
      4.6.6     Berechnung des maximal zulässigen Suspensions­volumenstroms     300
      4.6.7     Berechnung des Vorschubgrads     300
      4.6.8     Vorgehensweise zur Auslegung     301
      4.6.9     Kritische Betrachtung     303
    4.7     Vergleich von ein-, zwei- und mehrstufigen Schubzentrifugen     304
      4.7.1     Aspekte des Schubkraftbedarfs und der Hydraulik     304
      4.7.2     Verfahrenstechnische Aspekte     304
      4.7.3     Betriebstechnische Aspekte     315
    4.8     Verhindern des Flutens     316
      4.8.1     Eindicken vor der Zentrifuge     316
      4.8.2.... Eindicken in der Zentrifuge.... 319
      4.8.3     Pulsierendes Speisen     325
      4.8.4     Filtrationstechnisch günstige Varianten der Schubbodenbewegung     331
      4.8.5     Die Drallbox - ein selbstregelnder Suspensionszulauf   331
      4.8.6     Kombination von Zentrifugaldruck- und Differenzdruckentfeuchtung     333
    4.9     Spezielle Bauteile der Schubzentrifuge im Verfahrensraum  335
      4.9.1     Kalibrierringe für den Feststoffkuchen     335
      4.9.2     Spaltsiebe     336
      4.9.3     Zulauf     340
      4.9.4     Einlaufbeschleuniger     341
      4.9.5     Produktauswurf     346
    4.10     Schubkrafterzeugung     349
      4.10.1     Mechanische Schubantriebe     349
      4.10.2     Kontinuierliche hydraulische Schubantriebe     351
    4.11     Umsteuervorrichtungen der Schubzentrifuge 356
      4.11.1     Hydraulische Umsteuerung im Statischen     356
      4.11.2     Hydraulische Umsteuerung im Rotor     357
      4.11.3     Weiterer Vorschlag für eine einstufige einfache Schubzentrifugensteuerung     365
    4.12     Spezielle Bauarten von Schubzentrifugen     367
      4.12.1     Doppeltwirkende Schubzentrifuge     367
      4.12.2     Bauart De Dietrich     369
      4.12.3     Bauart Monoblock Escher Wyss     370
      4.12.4     Bauart mit taumelndem Schubboden     371
      4.12.5     Terrassentrommel und Umkehrtrommel    371
      4.12.6     Schubzentrifuge mit eingebautem Dekanter     373
    4.13     Abstufung der Maschinengrößen - Baukastensystem     374
    4.14     Konkurrenzsituation der Schubzentrifuge gegenüber anderen Trenngeräten     375
      4.14.1     Siebschneckenzentrifuge     375
      4.14.2     Diskontinuierliche Zentrifugen     375
      4.14.3     Siebdekanter    375
      4.14.4     Tellerfilter, Kippnutschen-Filter     376
    4.15     Fallbeispiele  377
      4.15.1     Vergleich der Restfeuchte bei verschieden großen 1-stufigen Schubzentrifugen   377
      4.15.2     Vergleich zwischen 1- und 2-stufiger Schubzentrifuge     379
      4.15.3     Vergleich einer 2-stufigen Schubzentrifuge zwischen zylindrischer und konischer Ausführung der 2. Stufe     381
      4.15.4     Einsatz von Schubzentrifugen für die Nachentwässerung von Natriumbicarbonat   382
      4.15.5     Unterschiedliches Betriebsverhalten zweier parallel arbeitender Schubzentrifugen   384
    4.16     Literatur zu Kapitel 4     386
      4.16.1     Im Text zitierte Literatur     386
      4.16.2     Weiterführende Literatur     386
  5    Dekantierzentrifugen  391
    5.1     Einleitung     392
      5.1.1     Historie     392
      5.1.2     Einsatzgebiete und Anwendungsbereiche     396
    5.2     Aufbau und Funktionsweise des Grundtyps     400
      5.2.1     Aufbau     400
      5.2.2     Betriebsvariable des Dekanters     401
      5.2.3     Baugrößen und Durchsatzleistungen     402
      5.2.4     Verschiedene Anordnungsvarianten     404
    5.3     Konstruktive Konzeptionen des Gehäuses und des Rotors     412
      5.3.1     Tunnel- oder Rahmenbauweise des Gehäuses     412
      5.3.2     Rotorgestalt und Rotorproportionen – Anwendungsfelder  414
    5.4     Wichtige Bauteile des Dekanters und ihr verfahrenstechnischer Einfluss     415
      5.4.1     Trommel     415
      5.4.2     Die Schnecke     416
      5.4.3     Das Einlaufrohr und seine Varianten     419
      5.4.4     Die Einstellmöglichkeiten des Flüssigkeitsaustrags 422
    5.5     Dekantergetriebe     433
      5.5.1     Über die Notwendigkeit eines Umlaufgetriebes   433
      5.5.2     Anforderungen an Umlaufgetriebe für Zentrifugen     433
      5.5.3     Die mechanischen Getriebebauarten für Dekanter     434
      5.5.4     Betriebsverhalten mechanischer Umlaufgetriebe     439
      5.5.5     Das hydrostatische Getriebe (Viscotherm)  443
      5.5.6     Verfahrenstechnische Konsequenzen der Getriebewahl     446
      5.5.7     Drehmomentabsicherung der Umlaufgetriebe undÜberlastschutz     449
      5.5.8     Vorgelege und Backdrive     454
    5.6     Klärung und Klassierung im Dekanter bei körnigen Stoffen     457
      5.6.1     Einleitung     457
      5.6.2     Grundlagen der Sedimentation     457
      5.6.3     Übertragung des Sedimentationsverhaltens auf den Dekanter     464
      5.6.4     Die komplexen Strömungs- und Bewegungsvorgänge im Klärteil des Dekanters     472
      5.6.5     Ein neues Modell zur Beschreibung der Abscheidung: der Schleppkraftansatz nach Langeloh     484
      5.6.6     Folgerungen aus der theoretischen Beschreibung der
Abscheidung     491
      5.6.7     Verbesserungsmöglichkeiten in Dekantern gegen
vorzeitiges Schleppen     497
      5.6.8     Das Zustandsfeld der Klärung     505
      5.6.9     Klassieren     506
    5.7     Feststofftransport von körnigem Material in Dekantierzentrifugen     523
      5.7.1     Rechnungsannahmen für den Schneckentransport bei körnigem Material     524
      5.7.2     Feststofftransport im zylindrischen Teil  525
      5.7.3     Feststofftransport im Konusteil des Dekanters     533
      5.7.4     Kritik der Einzelteilchentheorie     545
    5.8     Entfeuchtung von körnigem Feststoff in Dekantierzentrifugen     547
      5.8.1     Entfeuchtungsvorgang am Konus bei gut filtrierendem Material     547
      5.8.2     Erweiterung der Vorstellungen vom Entfeuchtungsvorgang     558
      5.8.3     Modell der fächerförmigen Kuchenaufteilung   565
      5.8.4     Einfluss der Kuchengestalt auf die Entfeuchtung     566
      5.8.5     Einfluss der Betriebseinstellung des Dekanters auf die Grundfeuchte     566
      5.8.6     Einfluss der Spaltweite auf den Restfeuchteverlauf   568
    5.9     Waschung von körnigem Feststoff in Dekantierzentrifugen     569
      5.9.1     Waschvorgang im Dekanter     569
      5.9.2     Restfeuchteverlauf beim Waschen des körnigen Feststoffes     570
      5.9.3     Messungen und Beobachtungen     575
      5.9.4     Konstruktive Ausführungen     578
      5.9.5     Grenzen der Waschung im Dekanter     579
    5.10     Betriebsverhalten von Dekantierzentrifugen bei der Trennung körniger Feststoffe     581
      5.10.1     Drehmoment im Übergangsbereich 581
      5.10.2     Degressives spezifisches Moment und Feststoffrückstrom  582
      5.10.3     Bezogene Momente ausgewählter Dekanter     584
      5.10.4     Durch die Restfeuchte bedingtes Abknicken des Drehmoments     586
      5.10.5     Einfluss der Wehrhöhe auf die Restfeuchte     586
      5.10.6     Einfluss der Differenzdrehzahl auf die Restfeuchte     587
      5.10.7     Progressives spezifisches Moment über dem Feststoffdurchsatz 588
      5.10.8     Einfluss der Suspensionstemperatur auf Restfeuchte und Drehmoment     590
      5.10.9     Niedrigste Restfeuchte bei konstantem Drehmoment     594
      5.10.10     Hystereseerscheinungen des Drehmoments     596
      5.10.11     Produktschädigung durch Plastifizierung     598
      5.10.12     Fallbeispiele     601
      5.10.13     Beispiel einer Verbesserung der Betriebseinstellung einer Dekantierzentrifuge  603
    5.11     Feststofftransport und Entfeuchtung feindisperser, ungeflockter Schlämme     609
      5.11.1     Die Entfeuchtung     609
      5.11.2     Der Feststofftransport 611
      5.11.3     Typische Phänomene im Betriebsverhalten bei pastösen Sedimenten     612
      5.11.4     Maßnahmen zur Verbesserung des Betriebsverhaltens von Dekantern bei der Verarbeitung ungeflockter Schlämme     614
      5.11.5     Die qualitative Beschreibung des Restfeuchteverlaufs im Sediment     614
      5.11.6     Der Verlauf der Schlammfeuchte im Dekanter während des Transports     617
      5.11.7     Die Grenzen niedriger Differenzdrehzahl:„Schneckenpresseffekt“ und „Rundläufer“     618
      5.11.8     Gleichgewicht und Kinetik der Schlammkompression     618
      5.11.9     Spaltweiteneinstellung und Herstellen einer Grundschicht     619
      5.11.10     Maßnahmen zum Festhalten der Grundschicht     619
      5.11.11     Modell zur Beschreibung des Förder- bzw. Rückstauverhaltens pastöser Sedimente     620
    5.12     Die Abscheidung feinkörniger und geflockter Feststoffe in Dekantierzentrifugen     631
      5.12.1     Das Modell der inneren Zwischenschicht    632
      5.12.2     Beobachtung der inneren Zwischenschicht    634
      5.12.3     Strömungsmechanische Konsequenzen     636
      5.12.4     Einflussnahme auf die Zwischenschicht    642
      5.12.5     Betriebsverhalten des Dekanters bei der Entwässerung geflockter Schlämme     644
      5.12.6     Charakterisierung des Schlamms     650
      5.12.7     Scale-up Gesetze für geflockte Schlämme     657
    5.13     Spezielle Konstruktionen zur Schlammabscheidung     671
      5.13.1     Ein kurzer geschichtlicher Rückblick     671
      5.13.2     Maßnahmen zur Erhöhung des Feststoffgehalts     671
      5.13.3     Verminderung der Einlaufstörungen   687
      5.13.4     Schlussbemerkung     690
    5.14     Sonderbauarten des Dekanters     691
      5.14.1     Einführung und Überblick     691
      5.14.2     Der Gleichstromdekanter     691
      5.14.3     Der Siebdekanter     693
      5.14.4     Dekanter mit mehreren Konen in Reihenschaltung     702
      5.14.5     Gas- und druckdichte Dekanterkonstruktionen     705
      5.14.6     Dekanter zum Klassieren     706
      5.14.7     Dekanter für die Drei- bzw. Vierphasentrennung     707
      5.14.8     Extraktionsdekanter     708
      5.14.9     Dekanter zum Sortieren von Feststoffen     710
      5.14.10     Dekanter mit Tellerpaketen     711
      5.14.11     Kombinationen aus Dekanter und Trocknern     714
    5.15     Literatur zu Kapitel 5     716
      5.15.1     Literatur zu Kap. 5.2     716
      5.15.2     Literatur zu Kap. 5.6     716
      5.15.3     Literatur zu Kap. 5.7     719
      5.15.4     Literatur zu Kap. 5.8     719
      5.15.5     Literatur zu Kap. 5.9     719
      5.15.6     Literatur zu Kap. 5.10     719
      5.15.7     Literatur zu Kap. 5.11     720
      5.15.8     Literatur zu Kap. 5.12     720
      5.15.9     Literatur zu Kap. 5.13     721
      5.15.10     Literatur zu Kap. 5.14     721
      5.15.11     Weiterführende Literatur     721
  6    Separatoren    725
    6.1     Einleitung     726
    6.2     Einsatzkriterien von Separatoren     728
      6.2.2     Auswahlkriterium Partikelgröße     728
      6.2.3     Auswahlkriterium Feststoffkonzentration     729
      6.2.4     Klären und Trennen     729
    6.3     Geschichtliches und Basiserfindungen     731
      6.3.1     Die Vorläufer der Separatoren     731
      6.3.2     Die Entwicklung der Trommelschleuder  731
      6.3.3     Lefeldt’sche Schwappschleuder aus dem Jahr 1877     733
      6.3.4     Die Milchseparatoren von Gustav de Laval     733
      6.3.5     Die dänische Schälschleuder     736
      6.3.6     Die geschlossene Zentrifuge von Hermann Pape     736
      6.3.7     Der Turbinenseparator von de Laval     737
      6.3.8     Das Tellerpatent des Freiherrn von Bechtolsheim     737
      6.3.9     Das elastische Halslager     741
      6.3.10     Beispiele weiterer historischer Maschinen und Entwicklungen     742
    6.4     Konstruktiver Aufbau von Separatoren     744
      6.4.1     Der Antrieb     744
      6.4.2     Die Antriebsvarianten 747
      6.4.3     Grundformen der Rotorkonstruktion 749
    6.5.     Diskontinuierliche Betriebsweise   751
      6.5.1.     Röhrenseparator 751
      6.5.2.     Kammerseparator     753
      6.5.3.     Tellerseparatoren mit Vollmanteltrommel  755
    6.6.     Vollkontinuierliche Betriebsweise - Düsenseparatoren     757
      6.6.1.     Aufbau und Funktionsweise     757
      6.6.2.     Konzentratrückführung     758
      6.6.3.     Die Düsen     759
    6.7     Quasikontinuierliche Betriebsweise–Tellerseparatoren mit selbst entleerender Trommel     766
      6.7.1     Kolbenschieber im Deckel (historische Variante)     767
      6.7.2     Trommel mit Topfschieber     769
      6.7.3     Trommel mit Kolbenschieber und Federsystem     771
      6.7.4     Systeme mit beweglichem Schleuderraumboden und Kolbenventil für kontrollierte Teilentleerung     773
      6.7.5     Kolbenschieber mit Ringventil für kontrollierte Teilentleerung     780
      6.7.6     Die Entwicklung des portionierten Feststoffaustrags- Systems „HydroStop“ der Fa. Westfalia     781
    6.8     Konstruktive Kombinationen von Düsen- und selbst entleerenden Separatoren     786
      6.8.1     Düsentrommel mit Ringventil     786
      6.8.2     Selbst entleerender Separator mit Düsen für problematische aber fließfähige Sedimente     788
      6.8.3     Tellerseparator mit sehr hoher Klärwirkung und Entleerung durch ein Ringkammerventil 789
      6.8.4     Selbst entleerender Separator mit Kolbenventil     790
    6.9     Dichtungen und Abdichtungssysteme     792
      6.9.1     Der offene Separator     792
      6.9.2     Der halb geschlossene Separator (Greiferseparator)   793
      6.9.3     Der hermetische Separator     795
      6.9.4     Der hydrohermetische Separator     796
      6.9.5     Die Abdichtung des Feststoffraums in der Trommel     798
      6.9.6     Abdichtung des hydraulischen Systems und Feststoffraums bei hohen Temperaturen     798
      6.9.7     Abdichtung zwischen Maschinen- und Verfahrensraum     799
    6.10     Betrieb des Separators     803
      6.10.1     Der Betrieb als Trenner (flüssig-flüssig)     803
      6.10.2     Der Betrieb als Klärer (Fest-Flüssig)     807
    6.11     Strömungsmechanik und verfahrenstechnische Berechnung des Separators     812
      6.11.1     Die Einzelteller     812
      6.11.2     Das Tellerpaket     812
      6.11.3     Der Strömungs- und Trennvorgang im Einzelspalt     814
      6.11.4     Die Anwendung des Begriffs der äquivalenten Klärfläche auf den Separator     815
      6.11.5     Durchsatz und Grenzkorngröße   816
      6.11.6     Scale-up von Separatoren     817
      6.11.7     Die Beeinflussungsmöglichkeiten der Trennung im Separator     817
      6.11.8     Die Fraktionsabscheidegradkurven     819
      6.11.9     Strömungsstörungen     821
    6.12     Einige typische Konstruktionen und Anwendungsbeispiele     824
      6.12.1     Der Milchseparator     824
      6.12.2     Der Chemieseparator (Vollmanteltrommel, Flüssig-Flüssig)     825
      6.12.3     Der Seifenseparator     827
      6.12.4     Anwendungsgebiete von Separatoren     827
      6.12.5     Sonderkonstruktionen     829
    6.13     Literatur zu Kapitel 6     836
      6.13.1     Im Text zitierte Literatur     836
      6.13.2     Weiterführende Literatur     836
  7    Zentrifugal-Extraktoren  841
    7.1     Einleitung     842
    7.2     Problematik der kontinuierlichen Fest-Flüssig- und Flüssig-Flüssig-Extraktion     843
    7.3     Grundlagen   844
      7.3.1     Gleichgewicht von Flüssigphasensystemen     844
      7.3.2     Diffusionsvorgänge bei Fest-Flüssig-Systemen     844
      7.3.3     Gleichgewichtszustand     845
      7.3.4     Auslegungsgrundlagen für die Gegenstrom-Extraktion     845
    7.4     Wahl des Extraktionsmittels und der dispersen Phase     849
    7.5     Apparate für die kontinuierliche Gegenstrom-Extraktion im Erdfeld     850
      7.5.1     Mixer-Settler-Ketten     850
      7.5.2     Extraktionskolonnen     850
    7.6     Zentrifugalextraktoren     852
      7.6.1     Zentrifugalextraktoren in Serienschaltungen (System Robatel)     852
      7.6.2     Der mehrstufige Zentrifugalextraktor System Robatel     853
      7.6.3     Der Mehrstufenzentrifugalextraktor („Luwesta“)     854
      7.6.4     Der Podbielniak-Extraktor     855
      7.6.5     Der Einstufen-Zentrifugalextraktor auf Separatorenbasis   856
      7.6.6     Mischer     857
      7.6.7     Flüssig-Flüssig-Extraktion bei Anwesenheit von festen Verunreinigungen 859
      7.6.8     Gegenstromextraktionsdekanter 860
    7.7     Beispiele für den Einsatz von Zentrifugalextraktoren     861
    7.8     Hersteller von Zentrifugalextraktoren     864
    7.9     Literatur zu Kapitel 7     865
      7.9.1     Im Text verwendete Literatur     865
      7.9.2     Weiterführende Literatur     865
  Anhang    869
    Inhaltsverzeichnis Band I:„Zentrifugation und Filtration - Grundlagen und Labortechnik“     870
    Inhaltsverzeichnis Band III:„Zentrifugation und Filtration - Betriebs- und Prozesstechnik“ 877
    Symbolverzeichnis    887
    Lateinische Größen     888
    Griechische Größen     893
    Häufig verwendete Indices     895
  Stichwortverzeichnis    899